在一年一度的“6·5”世界环境日到来之际，由中国冶金报社组织的2021“寻找最美绿色钢城”评选结果揭晓，晋南钢铁集团获评为“绿色发展标杆企业”；同时发布的2021“钢铁产业链绿色低碳好技术”榜单中，集团沃能化工“钢化联产制乙二醇工艺”成功入围。
近年来，晋南钢铁集团在国家推进碳达峰、碳中和的大背景下，深入贯彻落实新发展理念，以科技创新为驱动，以低碳发展为抓手，加快能源绿色转型，推动企业高质量发展。集团重点项目配套建设的环保设施，在项目设计阶段就严格按照超低排放标准进行设计和施工，先后建成投用了第三代烧结活性炭脱硫脱硝、高炉煤气精脱硫、炼钢热焖渣、环保智能化管控平台等环保项目，全面构建钢铁、焦化、高端化工全循环全利用产业链条，推动区域经济高质量高速度发展。
集团投资4亿多元建成投用的第三代烧结活性炭脱硫脱硝项目，采用双级活性炭净化技术及装备，有效实现了烧结烟气多污染物深度协调治理和副产物的资源化综合利用。该项目运行两年来，经第三方监测，烧结机头颗粒物含量小于8mg/m3、二氧化硫浓度几乎为0、氮氧化物小于30mg/m3，所有出口污染物排放指标均达到并优于国家超低排放标准，副产物浓硫酸品质更是达到特级标准。该项目不仅是性能指标一流的烧结烟气净化项目，也是山西省首套烧结活性炭脱硫脱硝达到并优于超低排放标准的示范工程，受到业界同行的广泛赞誉。
集团投资4000余万元对晋南炼铁厂2座220m2烧结机进行烟气循环改造。工艺流程是将二噁英、氧气、二氧化硫含量较高的风箱烟气直接抽入循环管道，经过高效多管除尘器除尘后，与富氧烧结机尾热风混匀，进入烧结台车面上循环密封罩内，再次通过料层参与到烧结过程中，最后被主抽风机抽回大烟道，进入脱硫脱硝系统处理。采用烟气循环技术后，烧结矿质量提高，同时脱硫塔的脱硫效率提高，进入机头除尘器及后续脱硫脱硝的废气量减少30%，直接减少脱硫脱硝运行负荷，活性炭消耗量降低5%，不仅减少了碳排放量，还提高了除尘效率。
曾几何时，高炉煤气排放超标的难题一直困扰着钢铁企业。为了实现超低排放目标，集团先行先试，在对现有的两座1860m3高炉生产流程充分研究和高炉气组分详细分析后，投资6000余万元设计并建设高炉煤气脱硫净化系统，从煤气源头上进行集中脱硫净化处理，然后分送至各用气用户，实现企业低耗、绿色、环保、高效发展。该项目集高炉煤气管道脱硫、脱氯、防腐蚀，煤气酸碱中和、清洗于一体，投用一年多来，脱硫效率达到85—90%，脱硫后的煤气总硫≤28mg/Nm3，为推进钢铁行业超低排放、改善区域环境质量、打赢蓝天保卫战贡献了晋南钢铁力量。
集团创新能源利用方式，充分利用转炉煤气碳多氢少、焦炉煤气碳少氢多的互补优势，采用先进的化工分离、合成、精馏等技术，生产高端化工产品乙二醇和清洁能源LNG，开创了国内炼钢、焦化企业转炉煤气和焦炉煤气综合利用的先河。按年产30万吨乙二醇、15万吨LNG计算，每年可减少钢铁、焦化上游产业二氧化碳排放量60万吨，减少氮氧化物排放量660吨，不仅实现了废气回收、变废为宝、资源综合利用，还对推动山西能源革命、重塑产业生态和实现企业转型升级起到了引领示范作用。
集团根据自身钢铁、焦化、化工三大业务板块资源互补特征，利用化工阶段性氢气富余的资源优势，在技术上创新尝试，加快能源转型升级步伐，在国内率先实施了氢能炼铁项目，并取得了初步成效。4月15日，集团在2号1860m3高炉上进行氢能炼铁工业性试验，初试结果为吨铁喷吹30立方米氢气，可减少焦炭用量19公斤。按每立方氢气置换0.63公斤焦炭计算，吨铁可减少二氧化碳排放量60公斤左右；按3座1860m3高炉计算，每年可减少焦炭用量15万吨左右，每年减少二氧化碳排放量43万吨左右。
与集团钢铁配套的焦化厂，目前已完成焦炉烟气脱硫脱硝、烟气消白治理、焦炉地面除尘站升级改造、VOCs废气处理、废水深度处理、无组织管控智能平台等超低排放改造，2019年10月，通过专家验收，达到超低排放标准。
此外，集团投资7000余万元对晋阳大道、厂区主干道路面进行了修复，对主干道两侧人行通道重新铺设了道边石，并开挖铺设排水管网，设置雕塑景观；对晋阳大道沿线及厂区绿化区域进行高标准打造，全面提高绿化质量和景观效果，提升了企业形象，美化了园区环境。目前，集团厂区绿化面积150余万m2，绿化覆盖率达到40%以上。截止目前，晋南钢铁集团累计环保投资30多亿元。未来，集团将以创建A类环保企业为目标，全面打造一流创新生态，在“六新”领域不断取得新突破，在绿色发展、低碳发展上率先蹚出一条新路来，让绿色成为集团永恒的底色，谱写企业高质量转型发展新篇章 。
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